企业生产的“中枢神经”——生产部

作为公司生产组织和管理的职能部门，生产部严抓工艺技术管理、加强节能减排管理、促进安全生产标准化管理，始终坚持以生产系统主线，根据公司总体部署，积极组织相关部门及各生产车间周密计划、合理安排，紧紧围绕热解、加氢装置试车，稳步推进、有条不紊地展开各项工作，取得了阶段性的成果，为公司今后的良性发展夯实了基础。

经过该部门的精心计划、认真组织、全力协调、深入现场了解情况：

一是实现了煤焦油全馏分加氢技术工业化。经过四次精心调试运行，结合实验数据，总结试车经验，不断探索，合理技改，7月份，在公司上下全力配合下，加氢车间在对反应装置进行了大胆的技改后，再一次的试运行，该次共计运行24天，处理煤焦油约3400吨，产出柴油2300吨，石脑油450吨，实现了反应、分馏、预处理等装置的联动运行。直接验证了预处理及全馏分煤焦油加氢工艺的可行性以及其潜在的技术优势。

二是确保制氢、公用装置稳定运行。结合加氢装置的试运行情况，本年度共组织制氢装置开车六次，在六次开车及运行期间未发生设备及工艺事故，且装置运行状况良好。通过认真计算、合理调整，组织新增的LNG装置投用；水洗脱氨装置的投用解决了精脱硫阻力大的问题，保护催化剂的同时也减小了影响生产长期运行的因素，这两项技改均达到了预期目标。公用工程系统运行平稳，全年未发生非计划性停车。同时在生产过程中不断的探索，优化指标，使生产更加安全稳定、高效优质。

三是热解装置试车取得了阶段性成果。按照公司总体部署，结合热解装置全面技术改造情况，共组织了两次运行调试，并且为热解装置的进一步改造完善提供了技术依据和数据支撑。

四是改进和完善了生产运行管理体系。为从根本上保证各项生产活动的有序、顺利进行，该部门通过制定科学、严谨的开停车方案，有效控制各装置开工进度，使各装置的开工顺序及开车时间衔接紧密，环环相扣，避免窝工、等待现象的发生。强化计划管理，从计划的制定到计划的实施都进行严细的审核及跟踪落实。完善票证管理制度，使生产各个环节的的衔接更加合理、安全、高效，从根本消除事故隐患。装置开工前实施班组、车间、部门三级检查确认，组织操作人员学习开工方案并考试，有效地杜绝了各种工艺事故及设备事故的发生；在生产现场管理方面，结合公司工艺装置及操作人员的现状，在本部门技术人员、生产调度员中推行现场走动式管理，以便随时发现问题及时组织相关人员处理；车间管理人员深入现场排查装置隐患并及时处理，监督指导员工操作；在部门员工的管理方面，配备了生产检查员，专职检查各岗位工艺指标执行、交接班、巡回检查、报表填写、作业规范、值班纪律等情况，逐步规范安全生产基础管理。做到了事事有人管、事事有落实、事事有考核，使本部门的工作效率有了进一步提高。

五是节能减排管理成效显著。广泛听取一线员工的合理化建议，采用了6项重点节能项目建议，包括系统蒸汽冷凝液回收，加氢反应装置废氢回收，加氢装置区消防蒸汽、伴热蒸汽、吹扫蒸汽的分类使用的改造，新增加氢脱水塔废水油回收装置，变换低压废锅0.2MPa蒸汽与锅炉0.6MPa蒸汽的分级利用，脱盐水原水换热器的改造。现已全部投入使用，节能效果明显；采用重点减排项目5项，包括脱盐水反渗透浓水回收，火炬分液罐、水封罐高浓度氨氮、硫化物废水回收处理，原料油罐区切水集中排放、回收处理，原料荒煤气水洗脱氨工艺改造，新增一套脱酚装置。现也已全部投入运行，效果良好。

同时，根据不同的生产情况制定不同的生产方案，提出不同的工艺指标，不仅开车时间大大缩短，而且有效减少了电耗和蒸汽的消耗；组织锅炉操作人员探索锅炉低负荷运行参数，根据气温条件及后系统用汽量合理调整锅炉负荷，大大减少了锅炉燃料煤消耗。

六是安全生产标准化管理再上一个新台阶。按照产业公司《关于进一步加强安全生产管理标准化工作的通知》及神富油发[2012]25号《关于印发2012年安全生产管理标准化实施方案的通知》文件要求，认真开展安全生产标准化建设，逐项落实文件所列内容。对各车间标准化建设进行定期检查、点评，对查出的问题及时督导整改。较好地完成了文件中各项工作内容的完善落实，使公司安全生产管理标准化工作上了一个新台阶。同时对照先进企业的管理标准，逐步制定本部门工作标准及生产装置各项生产经济技术指标，以此作为我们工作所需努力和奋斗的目标，为企业创造出实实在在的价值。